卸車鶴管系統(tǒng)實施真空改造降損提效一舉兩得

截至9月15日，改造后的長嶺煉化輕卸車系統(tǒng)經(jīng)過為期30天卸車試運監(jiān)測，完成了多批次中原油田石化總廠高十六烷值柴油鐵路槽罐車卸車進廠任務，每臺車不僅減少油品損耗52公斤，還省去了罐車洗車流程，降低原料流失，提高工作效率。

    為了適應市場油品質量升級的需要，長嶺煉化從7月起每月從中原油田石化總廠引進一定批次的高十六烷值柴油，生產(chǎn)高品質車用柴油。為了保證遠道而來的油品顆粒歸倉，在卸底油時，長嶺煉化操作人員用長柄刮板刷槽罐車內壁，用鶴管直接插入罐底用氣泵抽，將油品損耗降低到了不到千分之一。

    “這每一滴油都是從千里之外運來的，都是廠里的效益，我們得想法子把底油徹 底卸干凈?！毖b油車間主任李偉說。為了深度降低該油品卸車損耗，長嶺煉化組織技術人員到現(xiàn)場進行工藝分析，并對卸車系統(tǒng)進行真空改造。

    他們將卸車系統(tǒng)與洗車裝置的真空系統(tǒng)之間安裝聯(lián)通流程，當罐車卸車至只剩底油時，打開聯(lián)通流程進行掃艙和普洗作業(yè)，將罐車內的殘存底油全部吸入到真空罐，然后全部輸送到罐區(qū)。經(jīng)過真空改造后的卸車系統(tǒng)能將罐車底存油量卸至為零，按每月400臺罐車計算，每年可降低該油品損耗250噸左右，并可免去較高的洗車能耗和費用。

長期以來，因122硝酸卸車站臺貨位的5個鶴管操作復雜且不能旋轉，每次卸車都要以人工連接的方式卸車，員工需上下攀爬火車槽車5至6次，整個卸車過程耗時長，勞動強度大，且因滴酸、漏酸現(xiàn)象的發(fā)生，存在一定安 全隱患。為此，該單位制定整改計劃，及時與相關單位協(xié)調溝通，確定鶴管的實施改造方案。逐步拆除原有122站臺貨位局部及鶴管基礎，安裝新的萬向鶴管獨立站臺。

　　改造完成后的萬向鶴管可360度全 方位旋轉，可在任意角度下插入槽車實施卸車，使原耗時30分鐘的卸車時間縮至10分鐘，有效提升了工作效率。